Utherm Next: de PIR-isolatieplaat van de volgende generatie
Stap voor stap maakt Unilin werk van isolatieplaten die circulair en recycleerbaar worden. Utherm Next is de enige plaat op de markt met 100 procent circulaire polyol, het tweede belangrijkste element in PIR-isolatieplaten na MDI. Bovendien is de plaat zo gemaakt dat ze met toekomstige technologie volledig recycleerbaar zal zijn.
De uitdaging?
PIR-isolatieplaten zijn tot op vandaag nog niet volledig circulair. Chemische recyclage is de oplossing, maar dat is nog niet op grote schaal inzetbaar. De technologie evolueert wel gunstig.
De oplossing?
Zolang er geen recyclageproces is, is de enige optie om de platen zo samen te stellen dat ze wel recycleerbaar zullen zijn met toekomstige technologie. En ondertussen zoeken naar manieren om de plaat zelf duurzamer te produceren.
Dat doen we door:
- 100 % circulaire polyol in te zetten
- Schuim en aluminiumbekleding makkelijker scheidbaar te maken waardoor het recyclageproces wordt vergemakkelijkt
- Halogeenvrije brandvertrager toe te voegen
De voorbije twee jaar zetten R&D-engineer Arno Verlee en process engineer Berre Borgonjon mee de schouders onder de ontwikkeling van Utherm Next. Het is de enige isolatieplaat met 100 procent circulaire polyol, met behoud van alle kwaliteitsnormen en isolatiewaarden. En van zodra chemische recyclage op industriële schaal mogelijk is, kan deze plaat volledig gerecycleerd worden.
Een vervanger voor aardolie?
Het is dé uitdaging voor producenten van PIR-isolatieplaten: de platen duurzamer maken en hun zogenaamde LCA (levenscyclusanalyse) waarde lager krijgen. Die waarde meet de milieu-impact van producten. Arno: “In de toekomst moeten fossiele brandstoffen verdwijnen uit onze platen. Het schuim van een isolatieplaat wordt vandaag samengesteld uit twee chemische componenten, polyol en MDI, die aardolie als grondstof hebben. Via een grondstoffenscreening gingen we op zoek naar duurzamere alternatieven.”
MDI maakt 60 procent van de schuimlaag uit, maar kan voorlopig nog niet worden vervangen door een duurzamer alternatief. Arno: “Daarom onderzochten we of we de polyol, 30 procent van de schuimlaag, kunnen vervangen met biogebaseerde of gerecycleerde content. Uiteindelijk vonden we één leverancier van een circulaire polyol die zowel uit gerecycleerde polyol als biogebaseerd materiaal bestaat. De gerecycleerde polyol komt uit gerecycleerde PET-plastic. Het biogebaseerd materiaal zijn suikers uit een restroom in de agroindustrie. Die fermenteren tot een vloeibare molecule, die in reactie met de pet één geheel vormen.”
Circulaire polyol als alternatief
Om te weten of de circulaire polyol een goede vervanger was, deed Berre allerlei testen op de productielijn. Berre: “Een belangrijke parameter bij de evaluatie was de ongecontroleerde expansie van de plaat tijdens productie. Die moeten we zo laag mogelijk houden en dat was maar bij één specifieke polyol het geval. Eind 2023 is ons team begonnen met de productie en de optimalisatie van de plaat met de nieuwe polyol. Allereerst hebben we gekeken naar de juiste schuimtechniek om de nieuwe grondstoffen te verwerken tot een mooi schuim. In mei is dat gelukt.”Halogeenvrij
Behalve de circulaire polyol testte Berre nog een milieuvriendelijker alternatief voor de klassieke brandvertrager met halogenen. “Aan de circulaire polyol hebben we een halogeenvrije brandvertrager toegevoegd. Halogenen bestaan onder meer uit chloor en fluor die erg schadelijk zijn bij verbranding.”Andere beschermlaag maakt recyclage eenvoudiger
Een derde aanpassing die ervoor zorgde dat de Utherm Next in de toekomst volledig recycleerbaar zal zijn, is de aangepaste beschermlaag (facer) op de schuimlaag. Arno: “Vandaag kunnen we PIR-platen nog niet chemisch recycleren op grote schaal omdat onze lijnen er technisch nog niet klaar voor zijn. Daar hebben we nog R&D-werk aan. Maar dat komt wel. Ondertussen denken we al na hoe we onze platen makkelijker recycleerbaar kunnen maken. Daarom hebben we bij de Utherm Next de facer aangepast naar aluminium. Dat is gemakkelijker te scheiden van de schuimlaag en beter te recycleren dan de meerlaagse facer die nu wordt gebruikt.”
Verbeterde schuimlaag
Ook de testen van de aluminium facer waren de verantwoordelijkheid van Berre. “De facer geeft stabiliteit aan de plaat en beperkt de kromming ervan.. De aluminium-facer bleek een goed alternatief en zorgde zelfs voor een onverwachte verbetering. De brandklasse van de schuimlaag verbeterde, van E/F naar D. De facer maakt het makkelijker om imperfecties te spotten in de schuimlaag. Daarom is het zeer belangrijk om de juiste procesparameters te hanteren, zodat we die imperfecties vermijden. Een goed voorbeeld van onze zoektocht naar excellentie door innovatief grenzen te verleggen, ‘pushing boundaries’.”
De research van Arno en de uitgebreide testen door Berre leverden aan het einde van de rit een nieuw product op dat nu al minder milieu-impact heeft en tegelijk inspeelt op een toekomst als gerecycleerd product.
Unilin neemt in elk opzicht zijn verantwoordelijkheid om bij te dragen aan een betere en duurzamere wereld.